批發(fā)供應(yīng)商人造革噴砂衣,加厚帆布噴砂防護服
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道遠噴砂服為噴砂工作者提供的噴砂服可以根據(jù)實際需要選擇不同的搭配:{換行}一,使用單件的帶頭盔的噴砂服;{換行}二,使用分體式套裝.即一件帶頭盔的噴砂服,一件噴砂長褲為使用最多的配置;{換行}三,噴砂頭盔配一件連體噴砂服(噴砂服上衣和噴砂褲連在一起的).{換行}四,全套連體噴砂服,噴砂頭盔,噴砂服,噴砂褲全部連在一起.{換行}五,使用噴砂頭盔(有白色帆布和草綠色二種){換行}六,雙層充氣式噴砂頭盔帶調(diào)溫器帶空氣過濾器及帆布連體噴砂服,溫度冷暖可以調(diào)節(jié).{換行}橡膠噴砂服也稱單膠布噴砂服主要用于帶水作業(yè)中.
冷暖空氣溫度調(diào)節(jié)器氣溫調(diào)節(jié)管/調(diào)溫管
可冷暖轉(zhuǎn)換,可降低或升高壓縮空氣進入噴砂帽呼吸器的溫度,適合溫度較高或較低的環(huán)境配合頭盔使用,是常年施工的{zj0}選擇工具.
中山連體防砂衣,1087-2型人革弧鏡防砂衣,加厚白色噴砂防護服
管道防腐作業(yè)的鋼管表面處理
隨著我國經(jīng)濟的持續(xù)發(fā)展,國家大力發(fā)展能源行業(yè),長輸油氣管線是能源保障的重要方式,在輸油(氣)管線防腐施工過程中,鋼管表面處理是決定管線防腐使用壽命的關(guān)鍵因素之一,它是防腐層與鋼管能否牢固結(jié)合的前提.經(jīng)研究機構(gòu)驗證,防腐層的壽命除取決于涂層種類、涂覆質(zhì)量和施工環(huán)境等因素外,鋼管的表面處理對防腐層壽命的影響約占50％,因此,應(yīng)嚴格按照防腐層規(guī)范對鋼管表面的要求,不斷探索和總結(jié),不斷改進鋼管表面處理方法.
1、清洗
利用溶劑、乳劑清洗鋼材表面,以達到去除油、油脂、灰塵、潤滑劑和類似的有機物,但它不能去除鋼材表面的銹、氧化皮、焊藥等,因此在防腐生產(chǎn)中只作為輔助手段.
2、工具除銹
主要使用鋼絲刷等工具對鋼材表面進行打磨,可以去除松動或翹起的氧化皮、鐵銹、焊渣等.手動工具除銹能達到Sa2級,動力工具除銹可達到Sa3級,若鋼材表面附著牢固的氧化鐵皮,工具除銹效果不理想,達不到防腐施工要求的錨紋深度.
3、酸洗
一般用化學(xué)和電解兩種方法做酸洗處理,管道防腐只采用化學(xué)酸洗,可以去除氧化皮、鐵銹、舊涂層,有時可用其作為噴砂除銹后的再處理.化學(xué)清洗雖然能使表面達到一定的清潔度和粗糙度,但其錨紋淺,而且易對環(huán)境造成污染.
4、噴(拋)射除銹
噴(拋)射除銹是通過大功率電機帶動噴(拋)射葉片高速旋轉(zhuǎn),使鋼砂、鋼丸、鐵絲段、礦物質(zhì)等磨料在離心力作用下對鋼管表面進行噴(拋)射處理,不僅可以徹底qc鐵銹、氧化物和污物,而且鋼管在磨料猛烈沖擊和磨擦力的作用下,還能達到所需要的均勻粗糙度.
噴(拋)射除銹后,不僅可以擴大管子表面的物理吸附作用,而且可以增強防腐層與管子表面的機械黏附作用.因此,噴(拋)射除銹是管道防腐的理想除銹方式.一般而言,噴丸(砂)除銹主要用于管子內(nèi)表面處理,拋丸(砂)除銹主要用于管子外表面處理.采用噴(拋)射除銹應(yīng)注意幾個問題.
4．1除銹等級
對于鋼管常用的環(huán)氧類、乙烯類、酚醛類等防腐涂料的施工工藝,一般要求鋼管表面達到近白級(Sa2．5).實踐證明,采用這種除銹等級幾乎可以除掉所有的氧化皮、銹和其他污物,錨紋深度達到40~100μm,充分滿足防腐層與鋼管的附著力要求,而噴(拋)射除銹工藝可用較低的運行費用和穩(wěn)定可靠的質(zhì)量達到近白級(Sa2．5)技術(shù)條件.
4．2噴(拋)射磨料
為了達到理想的除銹效果,應(yīng)根據(jù)鋼管表面的硬度、原始銹蝕程度、要求的表面粗糙度、涂層類型等來選擇磨料,對于單層環(huán)氧、二層或三層聚乙烯涂層,采用鋼砂和鋼丸的混合磨料更易達到理想的除銹效果.鋼丸有強化鋼表面的作用,而鋼砂則有刻蝕鋼表面的作用.鋼砂和鋼丸的混合磨料(通常鋼丸的硬度為40～50HRC,鋼砂的硬度為50～60HRC可用于各種鋼表面,即使是用在C級和D級銹蝕的鋼表面上,除銹效果也很好.
4．3磨料的粒徑及配比
為獲得較好的均勻清潔度和粗糙度分布,磨料的粒徑及配比設(shè)計相當(dāng)重要.粗糙度太大易造成防腐層在錨紋尖峰處變薄;同時由于錨紋太深,在防腐過程中防腐層易形成氣泡,嚴重影響防腐層的性能.
粗糙度太小會造成防腐層附著力及耐沖擊強度下降.對于嚴重的內(nèi)部點蝕,不能僅靠大顆粒磨料高強度沖擊,還必須靠小顆粒打磨掉腐蝕產(chǎn)物來達到清理效果,同時合理的配比設(shè)計不僅可減緩磨料對管道及噴嘴(葉片)的磨損,而且磨料的利用率也可大大提高.通常,鋼丸的粒徑為0.8～1.3mm,鋼砂粒徑為0.4～1.0mm,其中以0.5～1.0mm為主要成分.砂丸比一般為5～8.
應(yīng)該注意的是在實際操作中,磨料中鋼砂和鋼丸的理想比例很難達到,原因是硬而易碎的鋼砂比鋼丸的破碎率高.為此,在操作中應(yīng)不斷抽樣檢測混合磨料,根據(jù)粒徑分布情況,向除銹機中摻入新磨料,而且摻人的新磨料中,鋼砂的數(shù)量要占主要的.
4．4除銹速度
鋼管的除銹速度取決于磨料的類型和磨料的排量,即單位時間內(nèi)磨料施加到鋼管的總動能E及單顆粒磨料的動能E1.
式中:m——磨料的噴(拋)量;
V——磨料運行速度;
m1——單顆粒磨料的質(zhì)量.
m.的大小與磨料破碎率有關(guān),破碎率大小直接影響表面處理作業(yè)的成本及除銹設(shè)備的費用.當(dāng)設(shè)備固定不變后,m為常數(shù),y為常數(shù),所以E也是一個常數(shù),但由于磨料破碎,m1發(fā)生變化,因此,一般應(yīng)選擇損耗率較低的磨料,這樣有利于提高清理速度和長葉片的壽命.
4．5清洗和預(yù)熱
在噴(拋)射處理前,采用清洗的方法除去鋼管表面的油脂和積垢,采用加熱爐對管體預(yù)熱至40一60℃,使鋼管表面保持干燥狀態(tài).在噴(拋)射處理時,由于鋼管表面不含油脂等污垢,可增強除銹的效果,干燥的鋼管表面也有利于鋼丸、鋼砂與銹和氧化皮的分離,使除銹后的鋼管表面更加潔凈.
5結(jié)語
在生產(chǎn)中重視表面處理的重要性,嚴格控制除銹時的工藝參數(shù),在實際施工中,鋼管防腐層的剝離強度值大大超過標準的要求,確保了防腐層的質(zhì)量,在同樣設(shè)備的基礎(chǔ)上,大大提高工藝水平,降低生產(chǎn)成本