在某些擠壓制品的尾端，經(jīng)低倍檢查，在截面的中間部位有不合層形似喇叭狀現(xiàn)象，稱(chēng)為縮尾。經(jīng)常可以見(jiàn)到一類(lèi)縮尾或二類(lèi)縮尾兩種情況。一類(lèi)縮尾位于制品的中心部位，呈皺褶狀裂縫或漏斗狀孔洞。二類(lèi)縮尾位于制品半徑1/2區(qū)域，呈環(huán)狀或月牙狀裂縫。有時(shí)在離制品表面層0.5-2mm處出現(xiàn)連續(xù)的或不連續(xù)的不合層裂紋或裂紋痕跡，有人把它稱(chēng)為第三類(lèi)縮尾。
  一般正向擠壓制品的縮尾比反向擠壓的長(zhǎng)，軟合金比硬合金的長(zhǎng)。正向擠壓制品的縮尾多表現(xiàn)為環(huán)形不合層，反向擠壓制品的縮尾多表現(xiàn)為中心漏斗狀。
  金屬擠壓到后端，堆積在擠壓筒死角或墊片上的鑄錠表皮和外來(lái)夾雜物流入制品中形成二次縮尾；當(dāng)殘料留得過(guò)短，制品中心補(bǔ)縮不足時(shí)，則形成一類(lèi)縮尾。從尾端向前，縮尾逐漸變輕以至wq消失。

東莞鋁板擠壓缺陷分析及質(zhì)量控制方法（一） -第1張

  縮尾的主要產(chǎn)生原因：
  1、殘料留得過(guò)短或制品切尾長(zhǎng)度不符合規(guī)定；
  2、擠壓墊不清潔，有油污；
  3、擠壓后期，擠壓速度過(guò)快或突然增大；
  4、使用已變形的擠壓墊（中間凸起的墊）；
  5、擠壓筒溫度過(guò)高；
  6、擠壓筒和擠壓軸不對(duì)中；
  7、鑄錠表面不清潔，有油污，未車(chē)去偏析瘤和折疊等缺陷；
  8、擠壓筒內(nèi)套不光潔或變形，未及時(shí)用清理墊清理內(nèi)襯。
  防止方法：
  1、按規(guī)定留殘料和切尾；
  2、保持工模具清潔干凈；
  3、提高鑄錠的表面質(zhì)量；
  4、合理控制擠壓溫度和速度，在平穩(wěn)擠壓；
  5、除特殊情況外，嚴(yán)禁在工、模具表面抹油；
  6、墊片適當(dāng)冷卻。
鋁板擠壓缺陷分析及質(zhì)量控制方法（一） -第2張
  二、粗晶環(huán)
  有些鋁板的擠壓制品在固溶處理后的低倍試片上，沿制品周邊形成粗大再結(jié)晶晶粒組織區(qū)，稱(chēng)為粗晶環(huán)。由于制品外形和加工方式不同，可形成環(huán)狀、弧狀及其他形式的粗晶環(huán)。粗晶環(huán)的深度同尾端向前端逐漸減小以至wq消失。形成機(jī)理是由熱擠壓后在制品表層形成的亞晶粒區(qū)，加熱固溶處理后形成粗大的再結(jié)晶晶粒區(qū)。
  粗晶環(huán)主要的產(chǎn)生原因：
  1、擠壓變形不均勻；
  2、熱處理溫度過(guò)高，保溫時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，使晶粒長(zhǎng)大；
  3、便金化學(xué)成分不合理；
  4、一般的可熱處理強(qiáng)化合金經(jīng)熱處理后都有粗晶環(huán)產(chǎn)生，尤其是6A02、2A50等合金的型、棒材最為嚴(yán)重，不能xc，只能控制在一定范圍內(nèi)；
  5、擠壓變形小或變形不充分，或處于臨界變形范圍，易產(chǎn)生粗晶環(huán)。
  防止方法：
  1、擠壓筒內(nèi)壁光潔，形成完整的鋁套，減小擠壓時(shí)的摩擦力；
  2、變形盡可能充分和均勻，合理控制溫度、速度等工藝參數(shù)；
  3、避免固溶處理溫度過(guò)高或保溫時(shí)間過(guò)長(zhǎng)；
  4、用多孔模擠壓；
  5、用反擠壓法和靜擠壓法擠壓；
  6、用固溶處理-拉拔-時(shí)效法生產(chǎn)；
  7、調(diào)整全金成分，增加再結(jié)晶抑制元素；
  8、采用較高的溫度擠壓；
  9、某些合金鑄錠不均勻化處理，在擠壓時(shí)粗晶環(huán)較淺。
鋁板擠壓缺陷分析及質(zhì)量控制方法（一） -第3張
  三、成層
  這是在金屬流動(dòng)較均勻時(shí)，鑄錠表面沿模具和前端彈性區(qū)界面流入制品而形成的一種表皮分層缺陷。在橫向低倍試片上，表現(xiàn)為在截面邊緣部有不合層的缺陷。
  成層主要的產(chǎn)生原因：
  1、鑄錠表面有塵垢或鑄錠有較大的偏析聚集物而不車(chē)皮，金屬瘤等易產(chǎn)生成層；
  2、毛坯表面有毛刺或粘有油污、鋸屑等臟物，擠壓前沒(méi)有清理干凈；
  3、?？孜恢貌缓侠?，靠近擠壓筒邊緣；
  4、擠壓工具磨損嚴(yán)重或擠壓筒襯套內(nèi)有臟物地，清理不干凈，且不及時(shí)更換；
  5、擠壓墊直徑差過(guò)大；
  6、擠壓筒溫度比鑄錠溫度高得太多。
  防止方法：
  1、合理設(shè)計(jì)模具，及時(shí)檢查和更換不合格的工具；
  2、不合格的鑄錠不裝爐；
  3、剪切殘料后，應(yīng)清理干凈，不得粘潤(rùn)滑油；
  4、保持?jǐn)D壓筒內(nèi)襯完好，或用墊片及時(shí)清理內(nèi)襯。
  四、焊合不良
  用分流模擠壓的空心制品在焊縫處表現(xiàn)的焊縫分層或沒(méi)有wq焊合的現(xiàn)象，稱(chēng)為焊合不良。
  焊合不良主要的產(chǎn)生原因：
  1、擠壓系數(shù)小，擠壓溫度低，擠壓速度快；
  2、擠壓毛料或工具不清潔；
  3、型模涂油；
  4、模具設(shè)計(jì)不當(dāng)，靜水壓力不夠或不均衡，分流孔設(shè)計(jì)不合理；
  5、鑄錠表面有油污。
  防止方法：
  1、適當(dāng)增加擠壓系數(shù)、擠壓溫度、擠壓速度；
  2、合理設(shè)計(jì)、制造模具；
  3、擠壓筒、擠壓墊片不涂油，保持干凈；
  4、采用表面清潔的鑄錠。
  五、擠壓裂紋
  這是在擠壓制品橫向試片邊緣呈小弧狀開(kāi)裂，沿其縱向具有一定角度周期性開(kāi)裂，輕時(shí)隱于表皮下，嚴(yán)重時(shí)外表層形成鋸齒狀開(kāi)裂，會(huì)嚴(yán)重地破壞金屬連續(xù)性。擠壓裂紋由擠壓過(guò)程中金屬表層受到模壁過(guò)大周期性拉應(yīng)力被撕裂而形成。
  擠壓裂紋主要的產(chǎn)生原因：
  1、擠壓速度過(guò)快；
  2、擠壓溫度過(guò)高；
  3、擠壓速度波動(dòng)太大；
  4、擠壓毛料溫度過(guò)高；
  5、多孔模擠壓時(shí)，模具排列太靠近中心，使中心金屬供給量不足，以致中心與邊部流速差太大；
  6、鑄錠均勻化退火不好。
  防止方法：
  1、嚴(yán)格執(zhí)行各項(xiàng)加熱和擠壓規(guī)范；
  2、經(jīng)常巡回檢測(cè)儀表和設(shè)備，以保證正常運(yùn)行；
  3、修改模具設(shè)計(jì)、精心加工，特別是模橋、焊合室和棱角半徑等處的設(shè)計(jì)要合理；
  4、在高鎂鋁板中盡量減少鈉含量；
  5、鑄錠進(jìn)行均勻化退火，提高其塑性和均勻性。
  六、氣泡
  局部表皮金屬與基體金屬呈連續(xù)或非連續(xù)分離，表現(xiàn)為圓形單個(gè)或條狀空腔凸起的缺陷，稱(chēng)為氣泡。
  氣泡主要的產(chǎn)生原因：
  1、擠壓時(shí)擠壓筒和擠壓墊帶有水分、油等臟物；
  2、由于擠壓筒磨損，磨損部位與鑄錠之間的空氣在擠壓時(shí)進(jìn)入金屬表面；
  3、潤(rùn)滑劑中有水分；
  4、鑄錠組織本身有疏松、氣孔缺陷；
  5、熱處理溫度過(guò)高，保溫時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，爐內(nèi)氣氛濕度大；
  6、制品中氫含量過(guò)高；
  7、擠壓筒溫度和鑄錠溫度過(guò)高。
  防止方法：
  1、工具、鑄錠表面保持清潔、光滑和干燥；
  2、合理設(shè)計(jì)擠壓筒和擠壓墊片的配合尺寸，經(jīng)常檢查工具尺寸，擠壓筒出現(xiàn)大肚時(shí)要及時(shí)修理，擠壓墊不能超差；
  3、保證潤(rùn)滑劑清潔干燥；
  4、嚴(yán)格遵守?cái)D壓工藝操作流程，及時(shí)排氣，正確剪切，不抹油，徹底qc殘料，保持坯料和工模具干凈，不被污染。
  七、起皮
  這是鋁板擠壓制品表皮金屬與基體金屬間產(chǎn)生局部離落的現(xiàn)象。
  起皮主要的產(chǎn)生原因：
  1、換合金擠壓時(shí)，擠壓筒內(nèi)壁粘有原來(lái)金屬形成的襯套，清理不干凈；
  2、擠壓筒與擠壓墊配合不適當(dāng)，在擠壓筒內(nèi)壁襯有局部殘留金屬；
  3、采用潤(rùn)滑擠壓筒擠壓；
  4、?？咨险秤薪饘倩蚰Ｗ庸ぷ鲙н^(guò)長(zhǎng)。
  防止方法：
  1、列換合金擠壓時(shí)要徹底清理擠壓筒；
  2、合理設(shè)計(jì)擠壓筒和擠壓墊片的配合尺寸，經(jīng)常檢查工具尺寸，擠壓墊不能超差；
  3、及時(shí)清理模具上的殘留金屬。
  八、劃傷
  因尖銳的物品與制品表面接觸，在相對(duì)滑動(dòng)時(shí)所造成的呈單條狀分布的機(jī)械傷痕，稱(chēng)為劃傷。
  劃傷主要的產(chǎn)生原因：
  1、工具裝配不正，導(dǎo)路、工作臺(tái)不平滑，有尖角或有異物等；
  2、模子工作帶上粘有金屬屑或模具工作帶損壞；
  3、潤(rùn)滑油內(nèi)有砂?；蛩榻饘傩迹?br />   4、運(yùn)辦理過(guò)程中操作不當(dāng)，吊具不合適。
  防止方法：
  1、及時(shí)檢查和拋光模具工作帶；
  2、檢查制品流出通道，應(yīng)光滑，可適當(dāng)潤(rùn)滑導(dǎo)路；
  3、防止搬運(yùn)中的機(jī)械擦碰和劃傷。
  九、磕碰傷
  制品間或制品與其他物體發(fā)生碰撞而在其表面形成的傷痕，稱(chēng)為磕碰傷。
  磕碰傷主要的產(chǎn)生原因：
  1、工作臺(tái)、料架等結(jié)構(gòu)不合理；
  2、料筐、料架等對(duì)金屬保護(hù)不當(dāng)；
  3、操作時(shí)沒(méi)有注意輕拿輕放。
  防止方法：
  1、精心操作，輕拿輕放；
  2、打磨掉尖角，用墊木和軟質(zhì)材料包覆料筐、料架。
  十、擦傷
  擠壓制品表面與其他物體的棱或面接觸后發(fā)生相對(duì)滑動(dòng)或錯(cuò)動(dòng)而在制品表面造成的成束分布的傷痕，稱(chēng)為擦傷。
  擦傷主要的產(chǎn)生原因：
  1、模具磨損嚴(yán)重；
  2、因鑄錠溫度過(guò)高，?？渍充X或模孔工作帶損壞；
  3、擠壓筒內(nèi)落入石墨及油等臟物；
  4、制品相互竄動(dòng)，使表面擦傷、擠壓流帶不勻，造成制品不按直線(xiàn)流動(dòng)，致使料與料與導(dǎo)路、工作臺(tái)擦傷。
  防止方法：
  1、及時(shí)檢查、更換不合格的模具；
  2、控制毛料加熱溫度；
  3、保證擠壓筒和毛料表面清潔、干燥；
  4、控制好擠壓速度，保證速度均勻。
  十一、模痕
  這是擠壓制品表面縱向凸凹不平的痕跡，所有擠壓制品都存在程度不同的模痕。
  模痕主要的產(chǎn)生原因：
  主要原因：模具工作帶無(wú)法達(dá)到{jd1}的光滑。
  防止方法：
  1、保證模具工作帶表面光潔、平滑、無(wú)尖棱；
  2、合理氮化處理，保證高的表面硬度；
  3、正確地修模；
  4、合理地設(shè)計(jì)工作帶，工作帶不能過(guò)長(zhǎng)。
  十二、扭擰、彎曲、波浪
  擠壓制品橫截面沿縱向發(fā)生角度偏轉(zhuǎn)的現(xiàn)象，稱(chēng)為扭擰。制品沿縱向呈弧形或刀形不平直的現(xiàn)象稱(chēng)為彎曲。制品沿縱向發(fā)生的連續(xù)起伏不平的現(xiàn)象稱(chēng)為波浪。
  扭擰、彎曲、波浪主要的產(chǎn)生原因：
  1、?？自O(shè)計(jì)排列不好，或工作帶尺寸分配不合理；
  2、?？准庸ぞ炔?；
  3、未安裝合適的導(dǎo)路；
  4、修模不當(dāng)；
  5、擠壓溫度和速度不當(dāng)；
  6、制品固溶處理前未進(jìn)行預(yù)先矯直；
  7、在線(xiàn)熱處理時(shí)冷卻不均勻。
  防止方法：
  1、搞高模具設(shè)計(jì)、制造水平；
  2、安裝合適的導(dǎo)路，牽引擠壓；
  3、用局部潤(rùn)滑、修模加導(dǎo)流或改變分流孔設(shè)計(jì)等來(lái)調(diào)節(jié)金屬流速；
  4、合理調(diào)整擠壓溫度和速度，使變形更均勻；
  5、適當(dāng)降低固溶處理溫度或提高固溶處理用的水溫；
  6、在線(xiàn)淬火時(shí)保證冷卻均勻。
  十三、硬彎
  擠壓制品在長(zhǎng)度方向上某處的突然彎曲，稱(chēng)為硬彎。
  硬彎主要的產(chǎn)生原因：
  1、擠壓速度不勻，由低速突然變高速，或由高速突然變低速，以及突然停車(chē)等；
  2、在擠壓過(guò)程中硬性搬動(dòng)制品；
  3、擠壓機(jī)工作臺(tái)面不平。
  防止方法：
  1、不要隨便停車(chē)或突然改變擠壓速度；
  2、不要用手突然搬動(dòng)型材；
  3、保證出料臺(tái)平整和出料輥道平滑、無(wú)異物，合制品暢通無(wú)阻。
  十四、麻面
  這是擠壓制品的表面缺陷，是指制品表面呈細(xì)小的凸凹不平的連續(xù)的片狀、點(diǎn)狀擦傷、麻點(diǎn)、金屬豆等。
  麻面主要的產(chǎn)生原因：
  1、模具硬度不夠或軟硬不勻；
  2、擠壓溫度過(guò)高；
  3、擠壓速度過(guò)快；
  4、模子工作帶過(guò)長(zhǎng)，粗糙或粘有金屬；
  5、擠壓毛料太長(zhǎng)。
  防止方法：
  1、提高模具工作帶硬度和硬度均勻性；
  2、按規(guī)程加熱擠壓筒和鑄錠，采用適當(dāng)?shù)臄D壓速度；
  3、合理設(shè)計(jì)模具，降低工作帶表面粗糙度，加強(qiáng)表面檢查、修理和拋光；
  4、采用合理的鑄錠長(zhǎng)度。