(2)內(nèi)輸送管(25a)是一個(gè)獨(dú)立系統(tǒng)，預(yù)提升氣體進(jìn)入內(nèi)輸送管，能降低再生斜管下料阻力，可用調(diào)節(jié)預(yù)提升氣體量來(lái)控制提升反應(yīng)器催化劑循環(huán)量，提高裝置操作彈性。

(3)擴(kuò)大管(20a)內(nèi)設(shè)流化氣體管，使擴(kuò)大管內(nèi)的催化劑處于流化狀態(tài)，既可減少來(lái)波動(dòng)，又有保證再生斜管下料暢通，且能提高內(nèi)輸送管(25a)的提升能力，減少預(yù)提升氣體耗量。

(4)流化氣體最終從周邊進(jìn)入提升管邊壁區(qū)，促使催化劑在提升管中心流動(dòng)，可降低整個(gè)提升管反應(yīng)器邊壁效應(yīng)的影響，有利于油、劑均勻接觸反應(yīng)。

提升管反應(yīng)器的作用

工業(yè)上一般采用的線速是入口處為4-7m/s ，出口處為12-18m/s。隨著反應(yīng)深度的增大，油氣體積流量增大，因此有的提升管反應(yīng)器由不同直徑的兩段（上粗下細(xì)）組成二提升管反應(yīng)器的高度由反應(yīng)所需時(shí)間確定，工業(yè)設(shè)計(jì)時(shí)多采用2-4s的反應(yīng)時(shí)間。近年來(lái)由于進(jìn)入反應(yīng)器的再生催化劑溫度多已提高到650-720℃，提升管下段進(jìn)料油與再生催化劑接觸處的混合溫度較高，當(dāng)以生產(chǎn)汽油、柴油為上要目標(biāo)時(shí)，反應(yīng)只需2s左右的時(shí)間就已基本完成，過(guò)長(zhǎng)的反應(yīng)時(shí)間使二次裂化反應(yīng)增多，反而使口的產(chǎn)物的收率下降。為了優(yōu)化反應(yīng)深度，有的裝置采用終止反應(yīng)技術(shù)，即在提升管的中上部某個(gè)適當(dāng)位置注人冷卻介質(zhì)以降低終中部的反應(yīng)溫度，從而抑制二次反應(yīng)。

本實(shí)用新型的(B)方案見附圖3，催化裂化提升管反應(yīng)器bao括底部預(yù)提升區(qū)(I)，中部催化劑與油氣直接接觸反應(yīng)區(qū)(II)和頂部反應(yīng)產(chǎn)物與催化劑快速分離區(qū)(III)，其特征在于提升管反應(yīng)器底部(I)是擴(kuò)大管(20b)，而擴(kuò)大管(20b)是通過(guò)內(nèi)輸送管(25b)與提升管(27b)串連的，擴(kuò)大管(20b)的上部為氣室E，其下部為催化劑的密相床(3b)，內(nèi)輸送管(25b)的入口端(24b)見附圖4(A--C)，出口端見附圖4(D--F)，且內(nèi)輸送管(25b)的入口端(24b)位于再生斜管(29b)端口之上方；其距離H＞5mm，內(nèi)輸送管(25b)出口端(26b)伸出擴(kuò)大管(20b)之外部并位于原料油噴嘴(28b)之下方，提升氣體管(23b)位于內(nèi)輸送管(25b)入口端(24b)之上方的氣室(E)內(nèi)，距內(nèi)輸送管入口端距離L＞5mm，流化氣體管和流化氣體分布環(huán)管(22b)設(shè)置在再生斜管(29b)下方的擴(kuò)大管(20b)內(nèi)，流化氣體分布環(huán)管(22b)上有孔心向下的許多小孔，流化氣體分布環(huán)距再生斜管(29b)端口距離Lb＞20mm。